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ASCO La passion de la précision

Zaventem, 15 décembre 2011. Classée dans les 100 premières entreprises du secteur aérospatial par la revue Flight International (elle se situe très exactement à la 92è position), ASCO est très peu connue du grand public. Cette entreprise belge très performante emploie pas moins de 1.200 personnes, dont environ 900 sur son site de Zaventem, le long de la chaussée de Louvain, tout près de Brussels Airport. ASCO est une entreprise de pointe dans le secteur aérospatial, et livre mensuellement plus de 2.600 sous-assemblages (éléments métalliques) destinés à différents programmes aéronautiques dans le monde, traitant pas moins de 80 tonnes de titane usiné par mois, ainsi qu’une quantité importante d’autres métaux durs et alliages d’aluminium.

Emile Boas crée les Ateliers Mécaniques ASCO au début des années cinquante.

Historique
Les Ateliers Mécaniques ASCO sont créés au début des années cinquante par Emile Boas. ASCO Industries naît en 1954. Le premier atelier de machines-outils de précision est ouvert en 1960. La construction des premiers bâtiments sur le site de Zaventem débute en 1972. Entreprise privée dont l’actionnariat belge est toujours familial, ASCO (www.asco.be) a connu une première accélération de ses activités en bénéficiant de contrats de compensations lors de l’achat de véhicules blindés pour l’armée belge.

Ce tour Myford 7 est la première machine outil commandée et installée par ASCO en 1960.

Ce n’est qu’à partir de 1979 qu’elle développe la fourniture d’éléments pour le secteur aérospatial, qui constitue maintenant 100% de ses activités. Afin d’être plus proche de ses clients constructeurs d’avions, l’entreprise crée ASCO Aerospace Canada Ltd en 2003. Située à Vancouver, cette filiale à 100% d’ASCO Industries travaille principalement comme sous-traitant de Boeing, dont les usines de Seattle sont toute proches. La même année 2003, l’entreprise acquiert la firme allemande PTG Präzisionstechnik Gedern GmbH qui devient ASCO Deutschland GmbH. En 2010, ASCO décide d’une augmentation de son implication dans la production et la conception dans son core business. Fournisseur de pièces pour les deux plus grands constructeurs aéronautiques mondiaux, Airbus et Boeing, ASCO est aussi présente dans de nombreux autres programmes industriels principalement civils (Bombardier, Dassault, Embraer), mais aussi militaires (Airbus A400M, Lockheed-Martin F-35 JSF).

L’impressionnante Cincinnati Millacron usine des pièces 5 axes dans le bâtiment ASCO 1.

L’entreprise
Le core business d’ASCO, c’est la conception et l’usinage de high lift devices (dispositifs augmentateur de portance), de pièces mécaniques complexes et d’éléments fonctionnels majeurs en métal dur pour l’industrie aéronautique internationale. L’entreprise contrôle toutes les phases de la fabrication. Cela commence par le département « R & D » (recherche et développement), puis passe à l’engineering, ensuite l’usinage, suivi du traitement et se termine par l’assemblage des divers éléments. Les filiales de Vancouver, proche des chaînes de production de Boeing, et de Gedern (près de Francfort), pas trop éloigné des usines Airbus de Hambourg, se spécialisent dans l’usinage des plus grosses pièces, et contribuent à une logistique transport efficace.

Rails et mécanismes de volet- slats-tracks.

La proximité du client devient de plus en plus indispensable pour pouvoir répondre aux exigences des constructeurs d’être mieux intégré dans un processus de prises de risques du fournisseur et de réactivité aux changements de cadences de production. Tant Boeing qu’Airbus annoncent des montées en puissance de leurs chaînes, visant à fabriquer pas moins de quarante B737 et quarante Airbus monocouloirs  par mois dans un avenir proche. ASCO s’est non seulement adapté à ces nouvelles exigences pour ce qui concerne son organisation interne, mais a aussi amélioré en ce sens sa relation avec ses propre sous-traitants. C’est aussi dans cette perspective qu’ASCO a développé des activités de conception, et peut dès lors satisfaire aux critères build to specs pour la plus grande part de ses produits. Au cours des cinq dernières années, elle participe de plus en plus et dès le début à la conception des avions de la nouvelle génération (B737MAX, A320Neo, A350, A380). Elle est aussi partie prenante du programme Boeing 787 Dreamliner, un avion essentiellement réalisé en matériaux composite. Il lui faut néanmoins une structure métallique autour de laquelle on appliquera les composites. Et ceux-ci ne font pas bon ménage avec l’aluminium. L’expérience acquise par ASCO et son savoir-faire dans l’utilisation du titane pour réaliser des pièces et des éléments complexes pour l’aviation lui ont permis de devenir le fournisseur de Boeing pour les cadres en titane du fuselage arrière de cet avion.

Peinture de pylons pour le Boeing 747-8.

Alors qu’au début de son implication dans l’aéronautique, la firme fournissait essentiellement des pièces de relativement petite dimension et pas des ensembles spécifiques, ASCO s’est peu à peu investi dans la conception et la fabrication d’ensembles plus conséquents, tels que les parties métalliques des trains d’atterrissage tant de l’Airbus A-380 que de l’A400M, des dispositifs augmentateurs de portance (high-lift devices) et des mécanismes de slat-tracks, rails de volets (flap-tracks) et pièces mécaniques de longeron (beam mechanisms) build to specs, c’est-à-dire pour lesquels la firme a la responsabilité complète de la conception à la livraison. Ces différents projets sont développés en parfaite coordination avec le client, ce qui nécessite souvent l’envoi de personnel ASCO dans les usines des principaux constructeurs aéronautiques.

Initialement fournisseur de pièces, ASCO a évolué et fournit aussi des produits, dans le sens où l’entreprise s’occupe de tout depuis la conception jusqu’au support après livraison. Elle s’adapte de plus en plus au concept de lean manufacturing, qui consiste à garder tout ce qui est valeur ajoutée et à se défaire de tout ce qui est déchet: élimination des trajets inutiles tant sur la chaîne, repensée, que pour les livraisons; amélioration des flux de production pour réduire les coûts et rester compétitif et gérer le stock en ne conservant que le nécessaire.

Le début de la chaîne dans le bâtiment ASCO 1.

Les installations actuelles de Zaventem comptent sept bâtiments, dont six unités de production. ASCO 1, première unité équipée de machines-outils de haute précision est la première étape de la chaîne de fabrication de certaines pièces. ASCO 3 abrite l’usinage automatisé, et ASCO 4 les traitements (peinture, thermique). La phase finale d’assemblage de toutes les pièces produites et la préparation à la livraison au client s’effectue dans le bâtiment ASCO 7. A tous les stades, il y a contrôle de qualité et gestion informatisée du processus.

La firme recherche constamment de nouveaux talents pour compléter ses effectifs et créer ainsi de nouveaux emplois hautement qualifiés qui sont régulièrement affichés sur son site (www.asco.be).

Le chiffre d’affaires d’ASCO Industries en 2011 est estimé à environ 195 millions d’euros, et celui de l’ensemble du groupe ASCO à 250 millions d’euros, tous deux en progression par rapport aux années précédentes. Et avec un résultat final positif d’environ 12 millions d’euros pour ASCO Industries.

La chaîne d’assemblage dans ASCO 7.

La liste des clients et des produits est impressionnante
Au niveau des mécanismes slat tracks, ASCO conçoit et produit (build to specs) des high lift devices pour bord d’attaque pour Airbus (famille A320, A330, A340-500/600, A350, A380), Boeing (737NG, 777, 787), Bombardier (Cseries, CRJ-700/900 et 1000), Embraer (170/175/190/195) et Dassault (Falcon 7X); des flap tracks et beam mechanisms des high lift devices pour bord de fuite pour Airbus A321, Boeing 737NG, Boeing 747-8, Bombardier Cseries, Cessna 680 Sovereign, Gulfstream G-550, Airbus A400M; des pièces de train d’atterrissage pour Airbus A321 et A380 et Boeing 737NG; des éléments de structure en aluminium et titane pour A380, A350, A400M et Boeing 787.

Au dernier Salon du Bourget en juin 2011, ASCO a annoncé la signature de plusieurs nouveaux contrats importants pour la fourniture de pièces usinées de grande dimension en titane pour le programme Boeing 787. Les premières livraisons ont débuté fin 2011. Le contrat avec Goodrich Landing Gear pour la livraison d’éléments complexes et de grandes dimensions a été prolongé jusqu’en 2017. ASCO est en effet responsable pour la fabrication de la plupart des éléments en titane et en aluminium du train d’atterrissage de l’A380. Il s’agit d’ailleurs du plus grand élément en titane sur cet avion.

Lower pintle pour le train d’atterrissage principal de l’Airbus A380.

Dans le secteur des jets d’affaires, ASCO a obtenu une extension de son contrat pour la livraison de 75 jeux de composants métalliques destinés aux ailes du Gulfstream G550, assemblées par Vought, une filiale de Triumph. L’obtention de deux nouveaux contrats relatifs au Bombardier Learjet 85 consolide l’ancrage d’ASCO dans le secteur de l’aviation d’affaires. ASCO va fabriquer les spoilers et les trunnions de ce nouveau jet d’affaires dans respectivement ses filiales canadiennes et allemandes. Le secteur civil représente environ 85% du chiffre d’affaires de l’entreprise, mais elle s’implique également dans le militaire, notamment avec l’A400M. Et ASCO participe dès le début à un des programmes d’avions de combat les plus prometteurs, le Joint Strike Fighter F-35 de Lockheed Martin, et a débuté la livraison d’éléments majeurs que sont les cloisons de fuselage (bulkhead) et les charnières (hinge) en titane des ailes repliables pour la version embarquée.

Christian Boas, administrateur délégué de ASCO. (photo ASCO)

L’avenir
Sous la direction de son administrateur délégué Christian Boas, ASCO a l’ambition d’être un leader mondial dans la conception et la fabrication de mécanismes et de structures de haute précision destinés à l’industrie aéronautique. Son plus grand challenge est de développer encore plus son secteur Research and Development afin d’accroître ses participations en risk sharing partner avec ses gros clients, et de pouvoir répondre aux exigences des changements des rythmes de production imposées par les grands constructeurs en fonction de l’évolution du marché. Le dynamisme de l’équipe dirigeante et du personnel d’ASCO lui permettent d’envisager l’avenir avec confiance.

Texte et photos: Guy Viselé